在2021世界500强名单中，中国共有143家公司上榜，而美国则是122家，其中最有意思的还得是丰田汽车，它的营收和利润在整个汽车行业当中都算是比较高的，从一家纺织机公司发展到如今的车企老大的位置，丰田汽车究竟做了什么？个人认为有以下三个关键点。
精益生产和准时生产是首要因素
首先是精益生产，精益生产要求实现“自働化”和“准时生产”，这个自动的“働”和“动”有所不同，这是个日本汉语，意思是有智慧的自动化，生产线一旦发生问题就会自动停止，一直到把故障修好，再重启生产线。还有一个重要的概念叫准时生产，简单来说就是按需生产，需要多少零件就生产多少，并不是尽可能地多生产占用库存。这一点在很多美国人看来可以说得上是荒谬，他们认为无论发生多大的事情，生产线都不能停，因为库存是企业生产力的展现。直到1973年石油危机，整个汽车行业出现大量的库存，而此时丰田不但没有亏本，反而盈利。这才让那些瞧不上它的人接受了丰田的理念。直到今天，即便是波音公司这样的大企业，也在沿用精益生产。
CE制度向TNGA制度转变是丰田成功的第三个关键点
第二个关键点是CE制度，CE是Chief Engineer的缩写，意思是总工程师，丰田每开发一款新车，就会单独组建一个以总工程师为中心的团队，工程师带着团队专注研发一款车型，从发动机到底盘，无论是资源分配还是效率都能够得到保证。但是每一个工程师的想法都不同，所以一不小心，丰田已经积累了800种发动机，100多个生产平台，而此时丰田的销量已经突破千万辆，由此可见，CE制度已经不再完全适用，于是丰田汽车提出从CE制度向TNGA制度转变，TNGA就是丰田成功的第三个关键点。
一家销量上千万的车企，如何才能提高效率、杜绝浪费以及改善制度呢?首先就是内部管理的改革。原先各自独立的CE团队全部整合，再按照车型和产品为主线，分为小型车公司、中型车公司、大型与商用车公司、雷克萨斯公司、动力总成公司、先进技术公司以及智能互联公司，共计7个内部公司。原本CE的工程师被重新分配到各个内部公司进行相应的产品设计研发，专人专事。这样带来的一个巨大好处就是——统一。
汽车网评：在TNGA架构战略下，能保证极高的质量一致性
原来一个人看一张图纸，现在一个团队看一张图纸，每个人都把自己负责的部分做到最优，从造很多辆不同的车变成把一辆造好。此外，在TNGA架构战略下，同平台车型将零部件通用比例从20%~30%提升到70%甚至80%，这不仅仅能够提升效率，更大的改变是能把集全公司之力研发的优秀产品运用到每一款车上，也就能保证极高的质量一致性。对企业而言，TNGA架构会为企业提升效率，节省资源，对消费者而言，TNGA架构就是可以花一样的钱，买到相对更好的车。
